Как отремонтировать вал коронатора

Как отремонтировать вал коронатора

Производимые нами валы, ролики. Электроды для коронаторов (машин-активаторов поверхности полимерных пленок, фольги, бумаги) (а так же приемные валы экструдеров, протяжные валы, опорные валы для высекальных автоматов ) имеют высокую износостойкость и термостойкость, гарантированную диэлектрическую силу)

Принцип действия коронатора

Активатор пленки коронным разрядом (коронатор, Corona) предназначен для создания коронного разряда в пространстве между активируемой поверхностью (полиэтиленовой, полипропиленовой, полифановой пленкой и т.д.) и электродом — нагрузкой активатора. В результате коронного разряда ионы водорода в поверхностном слое пленки заменяются ионами кислорода,что улучшает адгезию пленки к полиграфическим краскам, позволяет обеспечить более высокое качество покрытия и большую прочностью ламинирования.

Система состоит из двух основных компонентов: Источник питания и станция обработки.

Источник питания получает стандартное питание от электрической сети на 50/60 Гц и преобразует ток в однофазный с более высокой частотой (номинально от 10 до 30 кГц), который и подается на станцию обработки.

Станция обработки прикладывает полученную энергию к поверхности материала через искровой промежуток с помощью пары электродов, одного с высоким потенциалом и другого, обычно в виде ролика, поддерживающего материал, с нулевым потенциалом. Активироваться должна только та сторона материала, которая обращена к электроду с высоким потенциалом.

Вал коронатора должен обеспечивать точные диэлектрические характеристики, быть износостойким, незагрязняющимся, термостойким и оставаться равномерно гладким. Одним из лучших материалов для поверхности коронирующих валиков считают керамику. Применяемые нами твердые керамические материалы не только обеспечивают надежную эксплуатацию коронаторов, но и позволяют (при замене) эксплуатировать коронатор на более энергосберегающих и щадящих режимах, чем устаревщие эпоксидные или силиконовые.

Как отремонтировать вал коронатора

120мм (при этом частота ок20000Гц ) так что необходим феррит. Тайваньцы используют Ш-феррит с большим окном, в россии такого найти не получилась. Это и есть ПРОБЛЕМА, причем основная. Европейцы используют герметичные трансформаторы залитые кремней-органической жидкостью(жидкий силикон), но опять проблема с магнитопроводом.
Проблема 2: это уже меньшая чем 1. Тайваньцы делают свои схемы на принципе резонансного LC-контура настроенного на частоту ок.20000Гц. Если есть трансформатор то расчитать примерно контур можно (точно можно только подобрать под конкретную пару генератор+блок электродов). Накачка в контур производится быстродействующим тиристором с запиранием(SCR) на частоте ок8000гц. В европейских моделях IGBT модули(транзисторы) на принципе импульсного блока питания(во всех возможных модификациях) на наминальной рабочей частоте. Все методики расчета подобных преобразователей без проблем можно найти. НО НЕзабываем, что нам необходима мощность от1кВт(ширина600мм скорость

40м/мин) и до порядка 5кВт(большие мощности врятли осилить самостоятельно, хотя и хотелось бы). В принципе ничего сложного если только подобрать магнитопровод необходимого габарита и марки чтобы не ввести его в насыщение.
На современной элементной базе проще и дешевле построить генератор по «европейской» схеме. Вы не ораничены в выходной мощности ничем кроме трансформатора. Да и себестоимость генератора всего тысяти(не сотни) рублей. Управлять таким генератором не сложнее чем блоком питания компьютера (кстати за основу можно и его использовать, там есть все что необходимо, только обратную связь нельзя брать с выходного трансформатора и рабочую частоту снизить до 20кГц, соответственно повысить мощьность выходного каскада до необходимого значения). Фактически подобный блок под силу любому электронщику, только не надо забывать о необходимых цепях защиты(но они не стоят и 5000рублей как заявляет компания непонятно на основании чего присвоившая себе слово «КОРОНАТОР»)
Разрядный блок построить в этом деле проще всего если не задаваться мощносями более 5кВт. Вал с силиконовым рукавом(продает Номаконт в Москве) в простейшем случае дюралевая пластина(ы) закрепленная на изоляторах перпендикулярно валу, вот и все(если необходимо с двух сторон активировать х2).
При построении коронатора(извините за использование купленного(?)кем-то слова) или активатора не следует забывать о том, что у каждого материала существует понятие «работа выхода электрона» так ,что бесполезно на один маленький электрод подавать большую энергию. При определенном значении произойдет насыщение электрода и дальше остальная мощность будет расходоваться только на нагрев злектродов. [B]20000Вольт не ограниченные по току крайне опасны, а при частоте20000Гц еще больше[/B]. Не пробуйте запускать активатор без разрядника — получите дугу ток в которой на порядки превышает ток в коронном разряде. Результат такого эксперимента пробой трансформатора, возгорание, пробой выходных цепей и все устройство придется строить заново( конечно если защита не успеет сработать). Вал ни в коемь случае не должен стоять при работе активатора-секунд достаточно чтобы сжеч резину и найти дырочку чтобы образовалась дуга, тогда смотри выше.
Еще раз замечу, при кажущейся простоте это не очень просто. Однеко если задаться целью, результат обязательно будет. И НЕТ ТА НИ ЧЕГО НА 2—25 тысяч$, кроме результатов проб и ошибок. Единственное что стоит дорого в Hi-End моделях это керамические валы и системы электродов.

Ремонт коронаторов

Коронный разряд образуется при атмосферном и близком к нему давлении в сильно неоднородном электрическом поле. Подобное поле может возникнуть между двумя электродами, поверхность одного из которых обладает большой кривизной(острие). При этом наличие второго электрода необязательно, в качестве него можут использоваться окружающие незаземленные предметы. При коронном разряде ионизация и возбуждение молекул происходит не во всем межэлектродном пространстве, а лишь вблизи электрода с малым радиусом кривизны, где напряженность поля достигает значений, превышаюших Eпроб.

30 кВ/см. Свечение разряда по форме напоминает корону. Отрицательная корона возникает вокруг отрицательного электрода, положительная корона — вокруг положительного.

Корона переменного тока отличается наличием области с отсутствием объемного заряда во внешней зоне короны. В короне переменного тока происходит изменение во времени и пространстве распределения и величины объемного заряда. В коронном разряде этого типа существенным является ток смещения.
Ультракорона — режим горения положительной короны, при котором чехол короны является однородным, а ток короны изменяется с высокой частотой. Такого режима можно добиться изменением формы электродов, состава и давления газовой смеси и величины приложенного напряжения.
Факельный разряд имеет вид диффузного свечения, частично или полностью заполняющего разрядный промежуток и существует при напряжении на разрядном контуре выше 150 кВ.
Биполярная корона постоянного тока возникает в случае, если оба электрода имеют малый радиус кривизны. Перенос заряда осуществляется ионами разных знаков, заряд которых взаимно компенсируется в центральной части разряда.
Отрицательная корона на очень тонких проводах возникает при уменьшении диаметра коронируещего провода. Основным механизмом воспроизводства электронов ставновится холодная эмиссия с поверхности коронирующего электрода

Коронные разряды постоянного тока и импульсные коронные разряды широко применяются в различном промышленном оборудовании:

• установки для фильтрации паров серной кислоты — электрофильтры;
• оборудование для определения целостности металлического каната(использовано свойство короны зажигаться на неоднородной поверхности электрода — коронный разряд возникает, если в тросе имеются поврежденные нити);
• электрографическое оборудование и электростатические печатные машины(эффективная зарядка частиц красителя осуществляется ионами, которые создаются в активной зоне короны; перенос частиц красителя к барабану происходит под действием электрического поля коронного разряда);
• сушильные установки(в коронном разряде возникает «электрический ветер», в результате возникают потоки, которые приводят к перемешиванию газа и интенсификация процессов теплообмена);
• высоковольтные выключатели;
• коронные аэроионизаторы;
• установки для очистки от смол продуктов сжигания газа;
• газовые лазеры;

Высокочастотный коронатор — система предварительной обработки поверхностей коронным разрядом для улучшения адгезии.
На рисунке представленном ниже показан фрагмент принциальной схемы силовой части коронатора-активатора.

Станции коронной активации применяются при флексопечати(в составе флексографического оборудования) в качестве активатора поверхности:

• этикеточной пленки;
• рулонной пленки;
• стаканчиков и тюбиков;
• кабелей;
• листового материала;
• пенопласта;
• труб;

Фирмы производители коронаторов-активаторов поверхности:

• Arcotec
• Softal
• «Коронатор»
• FERRARINI & BENELLI
• Corona
• Vetaphone

Узнайте условия проведения диагностики и ремонта коронаторов(генераторов короны), отправив запрос на [email protected]

Ремонт валов электродвигателей и электрических машин

Для роторов (якорей) электрических машин наиболее характерны следующие повреждения: выработка рабочей поверхности шейки и искривление вала, ослабление прессовки пакета сердечника, обгорание поверхности и «затяжка» стальных пластин ротора в результате задевания его за статор при чрезмерном износе подшипников скольжения и вследствие этого «проседаний» вала.

Выработку шеек вала, не превышающую по глубине 4 — 5 % его диаметра, устраняют проточкой на токарном станке. При большей величине выработки валы электрических машин ремонтируют, наплавляя на поврежденное место слой металла и протачивая наплавленный участок на токарном станке. Для на-плавления металла на вал ротора, вращающегося в центрах токарного станка, применяют переносные электродуговые аппараты ЭМ-ЗА, ЛК-БА, ЭМ-6 или газовые ГИМ-1. В последнее время созданы высокочастотные металлизаторы, в которых проволока, проходя через распылительную головку, нагревается токами высокой частоты до температуры плавления. Высокочастотная металлизация значительно сокращает потери металла по сравнению с электродуговой металлизацией, снижает степень окисления частиц металла и в 5 — 6 раз уменьшает выгорание элементов, содержащихся в проволоке.

Искривление вала устанавливают путем проверки его биения в центрах токарного станка. К вращающемуся валу подводят мел или цветной карандаш, закрепленный в суппорте станка. Следы мела на выпуклой части вала помогают обнаружить биение, величину которого определяют индикатором. Отклоняясь по шкале, отградуированной в сотых или тысячных долях миллиметра, стрелка наконечников индикатора, поднесенного к валу, показывает величину его биения.

Ремонт валов зависит от характера повреждения. Мелкие дефекты на шейках валов устраняют наждачной бумагой, слегка покрытой маслом. При наличии шлифовального станка шейки вала шлифуют кругом. При искривлении вала до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину правка вала необязательна. При искривлении вала до 0,3 % его длины правку вала производят без подогрева, а более 0,3 % длины — предварительно подогревая до 900—1000 °С и осуществляя правку под гидравлическим прессом в два приема. Сначала вал выправляют до тех пор, пока его кривизна не станет менее 1 мм на 1 м длины, а затем протачивают и полируют. При проточке допускается уменьшение диаметра шеек вала не более чем на 6 % от первоначального, допустимая овальность шейки — 0,002, конусность— 0,003 от диаметра.

Трещины в материале вала можно заваривать (с последующей обработкой поверхности) лишь в том случае, если они распространяются вглубь не более чем на 5—10 % диаметра вала и занимают не более 10 % длины окружности (для поперечных трещин) или не более 10—15 % длины ступени вала, на которой они обнаружены (для продольных трещин).

При изломе вала, взамен отломившейся части, изготавливают новую часть с припуском на обработку. Старая и новая части вала могут быть при этом либо обработаны на конус и сварены встык, либо соединены посредством горячей посадки. Для этого в одной из частей вала, предварительно нагревая до температуры 200 — 300 °С, вытачивают хвостик и соответствующее отверстие. По месту стыка дополнительно может быть наложен сварочный шов. Во избежание искривления вала при сварке обращают внимание на равномерный прогрев его диаметрально расположенных частей вала.

Изгиб вала вызывает биение расточки активной стали, поверхности коллектора или контактных колец по отношению к шейкам вала. Эти дефекты обнаруживают индикатором при установке ротора (или якоря) на токарный станок. Незначительное биение, царапины, забоины и шероховатости шеек вала устраняют шлифовкой и полировкой вручную или на станке. Значительные забоины ликвидируют проточкой вала с последующей шлифовкой и полировкой. Сильно изогнутый вал выправляют на токарном станке рычагами, домкратами или при помощи винтового пресса. Если в результате обработки диаметр шеек вала значительно уменьшился (более 6 % от заводского диаметра), его увеличивают путем металлизации с последующей обработкой.

После ремонта роторы электрических машин в сборе с вентиляторами и другими вращающимися частями подвергают статической или динамической балансировке на специальных балансировочных станках.

Статическая балансировка. Для балансировки используют станок, представляющий собой опорную конструкцию из профильной стали с установленными на ней призмами трапециевидной формы.

Статическая балансировка ротора на станке производится в такой последовательности. Ротор укладывают шейками вала на рабочие поверхности призм. Перекатываясь на призмах, он занимает такое положение, при котором наиболее тяжелая его часть оказывается внизу. Для определения точки окружности, в которой должен быть установлен балансирующий груз, ротор перекатывают 5 раз, после каждой остановки отмечая мелом нижнюю «тяжелую» точку. Отметив середину расстояния между крайними меловыми отметками, определяют точку установки уравновешивающего груза.

Правильно сбалансированный ротор после перекатывания в одном и другом направлениях должен во всех положениях находиться в состоянии безразличного равновесия.

Динамическая балансировка. При статическом методе балансировки уравновешивающий груз устанавливают только на одном торце ротора, устраняя таким образом статический дисбаланс. Однако этот способ балансировки приемлем только для коротких роторов тихоходных машин с малой мощностью. Для уравновешивания масс ротора крупных электрических машин (мощностью свыше 50 кВт) с большой частотой вращения (больше 1000 об/мин) применяют динамическую балансировку, при которой уравновешивающий груз устанавливают на торцах ротора. Это объясняется тем, что при вращении ротора с большой частотой каждый его торец имеет самостоятельное биение, вызванное несбалансированными массами.

Ремонт подшипниковых щитов и станин. На подшипниковых щитах и станинах возможно появление трещин, износ посадочных мест подшипников и другие повреждения. Большие трещины, распространяющиеся к месту посадки подшипника, как правило, не заделывают. Щит заменяют новым. Небольшие трещины чугунного корпуса щита устраняют сваркой одним из следующих способов. Трещины чугунного корпуса оплавляют ацети-ленокислородным пламенем или заваривают чугунным электродом. В обоих случаях корпус нагревают до 700 — 800 °С, что дает надежный результат, так как оплавление или сварку ведут при разогретом щите в специальных печах и сваренная деталь остается в печи до полного остывания в течение 24 — 80 ч.

Устранить трещины можно быстрее, заваривая их холодным медным электродом. Последний обертывают полоской белой жести и смазывают жидким стеклом или смазкой ОММ-25, наплавленную медь посыпают бурой, а образовавшийся шов проковывают. После остывания заваренной детали наплывы меди зачищают.
Заваривают трещину следующим образом. Вдоль трещины по обе ее стороны в шахматном порядке ввертывают на резьбе стальные шпильки, проходящие через стенки корпуса насквозь. Концы шпилек с каждой стороны крышки соединяют и сваривают стальными электродами. Такой способ соединения трещин применяют для деталей, не подверженных большим вибрационным или ударным нагрузкам.

Для того чтобы трещина при сварке не распространялась дальше, конец ее засверливают, а для получения его шва кромки стенок завариваемой трещины осторожно (с помощью зубила) скашивают по всей длине под углом 45 — 60°.

Размеры отверстий щитов восстанавливают запрессовкой втулки, наваркой или металлизацией. Перед металлизацией в отверстии нарезают резьбу, затем наносят слой металла с припуском на обработку 0,5 — 0,8 мм на сторону. При металлизации на восстанавливаемую поверхность наносят слой металла пистолетом, в котором проволока диаметром 1 — 1,5 мм расплавляется и выдувается струей сжатого воздуха. Достоинство этого способа заключается в том, что нанесенный слой металла не создает термических напряжений на поверхности, как при наплавке электросваркой.