Как сделать шпиндель в autodesk inventor

Секретный способ делать 3d модель конической передачи для моделистов ⁠ ⁠

Как некоторые уже знают, а другие нет — я занимаюсь маньячеством 3д моделированием.

Многих начавших делать свою модель авто, переделка игрушки, прочее прикладное созидание. Может встать проблема с созданием передачи крутящего момента в 90 или другого угла.

Конкретно: для создания дифференциала.

Моделировать самостоятельно задача не простая. Не все готовы или могут геометрически верно построить шестерни да ещё такие, чтобы работали.. я пытался, даже делал. Однако признаю, моих рук и мозга не хватило — как и терпения. Именно это и послужило огромной паузой в создании машинки и работы. (сама шасси потом делалась менее месяца не торопясь).

И чудо! копаясь в интернетах, далеко не Русского пространства. Я нашел способ в связке паре программ. Вы сможете делать любые нужные вам шестерни и для любого применения.

Приступим к описанию процесса:

Так как я использовал Autodesk Inventor 17 — то и рекомендую его.

1. Autodesk Inventor 17

2. GearTrax AI 2017 — я не рискну сообщать где я его брал, однако по названию вы сами справитесь.

3. Fusion 360 — напоминаю, получая бесплатную лицензию вы так же без проблем получите доступ к Autodesk Inventor 17. Джекпот!

После того, как вы это всё достанете, установите и договоритесь сотрудничать GearTrax AI 2017. Можно приступать к настройке данного приложения:

Вам не показалось, тут разные типы шестерен..

Но сначала посетим вкладку «Options» следом найдите область «CAD Settings»

Есть поля:
Assembly Template File

Part Template File

Справа от каждого жмем по квадрату, ожидая увидеть окно проводника. Далее следует пройти по адресу, надеюсь, он постоянен и проблем не возникнет.

Для ускорения процесса введите в адрес или просто проследуйте: C:\Users\Public\Documents\Autodesk\Inventor 2017\Templates

Видим файл, Обычный.iam — выбираем его и жмем «открыть»

PS: возможен вариант, что название будет: Standart.iam

Повторяем для обоих полей.

Можно приступать к шестерне!

Статья о конических, так что переключаемся в другую вкладку.

Называется она «Bevel Gears»

Описание базовых параметров:

Module — число миллиметров диаметра делительной окружности приходящееся на один зуб. Иначе, но грубо говоря: размер зуба.

Number of Teeth — количество зубьев шестерни.

В программе видим две настройки:

Pinion — шестерня входного вала.

Gear — принимающая или ведомая шестерня.

Backlash — зазоры между зубьями в месте контакта.

// Для стабильной работы программы было замечено, что настройку: «Manu. Method» — лучше переключить на: «DIN_3971» // — если у вас не возникает проблем, можете не трогать.

// Параметр: «Create in CAD» — убедитесь что выбрано: Both models and assembly. Я не помню как стоит изначально.

Совет: для действующих моделей из напечатанного пластика рекомендую минимальный Module 1.2мм, иначе ваши редукторы имеют риск часто ломаться. Особенно при использовании моторов 540 класса.

Ознакомились, перечислю используемые мной параметры:

Module — 1,25мм

Number of Teeth:

Backlash: 0,3мм — поиграйтесь с этим параметром самостоятельно. У каждого принтера свои нюансы в погрешностях размеров.

Когда всё настроено, ВНИМАНИЕ! включаем Autodesk Inventor 17 и не трогаем. В программе GearTrax AI 2017 жмем на графическую кнопку:

Далее может появится окно с которым мы соглашаемся (это в случае, если уже создавали):

Замираем, ждем и смотрим магию. Как в Autodesk Inventor 17 будут создаваться шестерни! Пример окончания процесса:

Выглядит не очень, но хочу заметить, что выше Module 2мм такого бага нет (обычно нет).

Однако это никак не влияет на работу! самое главное есть: профили вырезаны в заготовках. Всего-то надо их «допилить».

Из программы Autodesk Inventor 17 производим экспорт в формате: STEP

Файл -> Экспорт -> Формат CAD -> STEP

Открываем Fusion 360:

В левой боковой шторке выбираем проектную папку и нажимаем постоянно выделенную цветом кнопку «Upload»

Перетаскиваем или используя проводник выбираем наш STEP файл. Внизу жмем «Upload»

Окно визуально обновится, дожидаемся когда полоска прогресса загрузки сменит вид на: «Complete» — готово, можно закрыть окно и начать работать.

Выделил большую кнопку «SCULPT» — программа изначально переключает в этот режим при загрузке данного формата. Нажмите на неё и выберите «Model»

Для удобства и безопасности работы стоит включить «Историю» она тоже по умолчанию не включается при импорте данного формата. Кликните правой кнопкой мыши в самом главном объекте в «списке»

Приступаем к обработке. В первую очередь удаляем рудимент у малой шестерни. Он нам точно не нужен. Самостоятельно найдите его в списке объектов. Всё таки это не мануал по Fusion 360. На чае разорюсь 🙂

Мы видим у нас есть вырез в каждой заготовке, выделяем его сначала на малой (принципиальные могут на большой)

1. Ищем ветку CREATE в панели приборов — > Pattern — > Circular Pattern

2. Появится небольшого размера окно параметров модификатора, так как мы выделили заранее то трогать «Object» необязательно, далее следует Axis — ось окружности (мы применяем круговой паттерн) нажимаем напротив него на «Select» и выбираем ребро как на картинке.

3. Ниже/рядом появилось очень мелкое окошко с цифрой 3, так как мы выбирали параметр Pinion 10. Значит и тут вводим 10. и нажимаем ОК

Смотрим результат 🙂

Красота! самостоятельно повторите процедуру над другой шестерню.

Отверстия и прочее уже сами, как вам необходимо.

Распечатанный итог:

На этом всё, спасибо, что прочитали до конца. Рад, если кому-то пригодится.

Всегда вспоминаю насколько геморно было чертить зубцы на сопромате. Теория машин вроде включала это или теория взаимозаменяемости. Сопромат в общем. На удивление защитил на 5.

Да что ты за человек то такой — золотой!

Вы меня конечно простите, но Inventor самая адская программа. Зачем в ней работать когда у нее такой недружелюбный интерфейс.

Следующий пост пили о проектах в папке SEKAS)

Болотная фауна. Матка болотников. Продолжение. Fallout⁠ ⁠

Продолжаем возиться с «мамкой».

За два дня удалось все зашкурить, ну или почти все. И нашелся один косяк в проектировании. Верхняя группа шипов не садилась в отверстие. Нижняя часть шипов сходилась на конус и не лезла в посадочное место, если бы не передний выступ, все бы получилось, а так пришлось подпиливать.

После этого встало на место с приятным щелчком.

Не смог удержаться и собрал без клея, чтобы оценить размеры. Как грунтовать и красить пока не могу сообразить. Но очень радует, что лапы входят куда положено с небольшим усилием, опирается на все 7 лап и главное держит свой вес без попыток сесть на шпагат.

Постепенно корпус склеивается. Туловище под хвостом состоит из 2 деталей, хотя можно было сделать и одной. Круглая маленькая дырка — не писька, а дренажное отверстие для слива излишка смолы.

После склейки корпуса остались большие щели до 2-3 мм.

Потихонечку их залил смолой и они волшебным образом почти исчезли. Посмотрим потом на них после грунтовки.

Снова приклеиваем часть корпуса, любуемся. Дырки — это места для установки шипов.

Приклеиваем оставшуюся часть корпуса и «морду». Размер можно оценить по руке в кадре. Одной рукой тяжело долго держать.

И сама «морда». Большие щели — не беда. Финишная обработка и покраска сделают свое дело в будущем.

Все недостающие шипы установлены на свои места. Туловище загрунтовано, потребовалось еще пару дней на это дело. Пока грунтовал, ощутил «реальный» размер и вес этой штуки, короб для покраски оказался маловат. Попробуйте отыскать места соединения разных частей.

Лапы тоже готовы к покраске.

Какие материалы мы используем в изготовлении заказов ?⁠ ⁠

Всем привет ! Сейчас мы пробежимся по материалам, из которых мы делаем заказы. Тут будет небольшой обзор каждого материала.

Гипс — один из самых популярных материалов для изготовления декора.
+
Он быстро схватывается.
Его легко красить акрилом, маркерами, баллончиками.
Низкая цена материала. 850 р — 40 кг (марка Г — 16). На один средний палец уходит 500 гр. Это 10.6 р за само сырье.
Можно отлить большой тираж продукта. В одну форму можно залить от 2000 до 5000 пальцев.

—
Нужно отдельное помещение
Хрупкий и тяжелый товар (нужно хорошо упаковывать)
Долгое время сушки. Палец высыхает полностью за 4 дня.

У нас есть своя линейка декора из гипса. В наличии у нас бюст Афродиты, палец, забор ПО-2, кашпо NIKE. В группе в VK представлены наши работы.

В силиконовые формы также можно лить бетон.
+:
Брутальная фактура
Легко красить
Низкая цена. 25 кг — 250 р. Один такой котик вышел на 1 кг это 10 р.
-:
Одна отливка схватывается за сутки. Можно делать и 2 отливки за сутки, но нужно химичить с составом. Добавлять пластификаторы например.
Хрупкий и тяжелый товар (нужно хорошо упаковывать)

3. 3D печать. Пластики ABS, PLA, PETG

На заказ печатаем художественные объекты из разных пластиков. Если не нужна обработка то берем PLA или PETG. Если нужна, то ABS. (иногда для обработки берем PLA. мажем дихлорметаном)
+:
Широкий выбор цветов
Оперативное изготовление 1 шт
Высокая детализация (еще выше у SLA 3D печати)
-:
Нужна ферма 3D принтеров для изготовления партии
Ограниченное поле печати принтеров. В среднем поле у принтера 20 на 20 на 25. Если деталь больше поля печати, то нужно «резать» модель и склеивать 2 и более половинок
Дорогая и долгая постобработка (нужно много шкурить, грунтовать, шпаклевать)

Планируем перейти на композиты из-за легкости обработки.

За 2 года деятельности работали с пенопластом один раз. В июле 2022 делали вот такого огромного льва. Лицо напечатали на 3D принтере, а основу сделали из пенопласта. Укрепили смолой со стекломатом.
+:
Легкость готового изделия
Низкая цена материала
Легко красить

-:
Нужно укреплять для улицы
Нужно отдельное помещение (желательно с большой площадью)
Требует специальных инструментов для обработки (например, нагреваемая проволока)

Укрепляли эпоксидной смолой. Обычно укрепляют полиэфирной смолой, но она очень вонючая. Пока мастерская не позволяет выполнять такие объемные работы с помощью полиэфирки.

Силиконовые формы нужны в том случае, если у нас большая партия или мы хотим лить изделия на постоянной основе.

+:
Можно отливать от 1000 до 7000 (примерно) изделий
Можно лить гипс, бетон, смолу, шоколад, жидкий пластик

-:
Нужно делать двухсоставную форму для сложных моделей
Обработка шва на модели (ну это фигня ) 🙂
.
Пока остановились на 5 материалах. Как вы заметили, мы комбинируем разные материалы для выполнения заказа. Например, у нас заказали бюст ленина 18 см.
1. Ищем 3D модель
2. Ставим на печать из пластика. Доводим до мастер-модели.
3. Делаем силиконовую форму.
4. Льем гипс, бетон.

Материалы, которые планируем попробовать и внедрить в наше бюро — жидкий пластик, дерево, металл, полиэфирную смолу, картон, ткани.

Мы еще относительно «зеленые» по сравнению с крупными производствами и за нашими плечами не такое большое разнообразие по видам материалов. Но мы будем стараться осваивать новое !

Спасибо за внимание ! Если какой то + или — упустил, обязательно напишите в комментариях.

https://vk.com/sukrasivo — тут вы можете ознакомиться с нашими работами.
Кстати, сегодня решил закрыть линейку декора из гипса. Будет отдельный пост.

Восстановление модели ГАЗ-24 "Волга" с помощью 3D технологий. Часть 4⁠ ⁠

Всем привет! Я продолжаю восстановление советских моделей из коллекции моделиста И.

Героем публикации вновь станет модель автомобиля ГАЗ-24 «Волга» (по счёту это уже четвёртый проект по восстановлению Волжанок), но немного с другими запросами под восстановление.

История с моделькой началась в 1987 году. Её подарили моему заказчику, когда он пошёл в 1-й класс. Конечно, с ней связана масса воспоминаний, но, увы, время и детские руки модель не пощадили. Поэтому я поспешу взбодрить и этого пациента!

Модель приехала ко мне в таком виде:
❌ Деформирована задняя ось;
❌ Отсутствует рулевое колесо;
❌ Сломаны оба задних фонаря;

❌ Отсутствует колпак на левом заднем колесе;
❌ Сколы краски на кузовных деталях;
❌ Загрязнения разного рода.

Модель «Волги» постномерная, и, на мой взгляд, очень красивого цвета. Если объяснить на пальцах, то отличия от номерной модели (А14) тут следующие:

✔️ Крепление боковых дверей происходит уже не в отверстия в донышке, а в пластиковую деталь салона.
✔️ Имеется накладка в багажное пространство.
✔️ Ручка переключения КП сделала воедино с половинкой детали, имитирующей двигатель.

«Волга» была разобрана, а все детали тщательно промыты. ⚠️ При разборке стараемся не прикладывать больших усилий, чтобы не повредить детали.

Для осуществления работы, в CAD-редакторе было спроектировано рулевое колесо. Я решил слегка доработать геометрию руля и сделать сферообразные выступы на его обратной стороне.

Кстати, этот руль универсальный и подходит не только для ГАЗ-24 и ГАЗ-24-02, но и для микроавтобуса РАФ-2203.

А Задний фонарь вам уже хорошо знаком. Это уже четвёртая по счёту «Волга», для которой я буду печатать комплект новеньких (малых) задних фонарей.

Внимание, спойлер! Для следующего проекта — восстановления ГАЗ-24-02 — Эскорт, фонари будут уже другого размера!

Далее, в прикладной программе для 3D-принтера был создан управляющий файл, где я задал пространственное расположение деталей, построил необходимые поддержки и определил количество деталей.

Печать осуществлялась на фотополимерном принтере Photon mono 4K от Anycubik из двух разных смол линейки Basic: Green — для рулевого колеса и Clear для задних фонарей.

После печати, детали не забываем промыть и окончательно полимеризовать УФ-излучением .

А вот и результат печати ⬇️.

Теперь детали нужно окрасить. TAMIYA нам в помощь:

Для рулевого колеса я применил черную эмалевую краску X-1 Black а сверху прошёлся лаком Х-22 Clear.

для задних фонарей я использовал оранжевый лак LP-53.

С помощью жидкого хрома я устранил заводские сколы блестящего покрытия на нижней части двигателя.

Деформированую ось я заменил на шпильку (заранее укоротил её до нужной длины). С одной стороны у шпильки имеется аккуратная шляпка, которая прекрасно фиксирует колёсный диск. А с другой стороны шпильки я напаял небольшой шарик из припоя ПОС-61. Далее, это дело без проблем закрывается хромированным колпаком.

Итак, «Волга» доукомплектована распечатанными на 3D-приниере рулём и задними фонарями, а из хомяковских запасов я выделил недостающий хромированный колпак.

Кто найдёт ошибку на фото ниже? Какую деталь я упустил из вида 😉? Причём, заметил я это только на этапе сборки с мыслью: «что-то здесь не так!».

Конечно, я забыл озвучить, что у Волги стояли задние бампера от универсала ГАЗ-24-02! Поэтому, заменим его на подходящий!

А теперь, чтобы придать «Волге» окончательный вид, нужно устранить сколы краски на кузовных элементах. Для этого я использовал смесь эмалевых красок от TAMIYA: X-14 Sky Blue, X-5 Green и X-1 White.

Вот так, получилось взбодрить и вернуть модель «дварцатьчетвёрки» в строй благодаря 3D-печати и парочке приёмов в рамках работ по восстановлению и реставрации. А фотографии ниже скажут о результате работ немного больше 😉

P. S. После успешной реализации проекта по воссозданию электрифицированной «Чайки» ГАЗ-13, у меня уже закрадываются мысли, а не попробовать ли электрифицировать и другие саратовские модели 🤔? А как считаете вы: будут ли такие проекты интересными?

А пока, я в вами прощаюсь. Всем добра и хорошего настроения.

С уважением, Сержик Моделист.

Шприцевой насос или как я себя занимал во время болезни⁠ ⁠

Прежде чем рассказать о шприцевом насосе начну немного издалека, о том, что побудило меня заняться рукоделием

К моему большому огорчению этой осенью я обнаружил у себя опухоль на корне языка. Глубоко в душе надеялся, что пронесёт, и мне показалось, но не пронесло, буквально через день был диагноз — рак горла 3 ст. Потом оказалось, что первая, а чуть позже вторая, т.к. это понятие чисто субъективное. Начал лечение, сначала 5 курсов химии, не помогло, потом операция в январе, а теперь таргетная и лучевая, как говорят для закрепления результатов операции, чтобы не было рецидива. Жесть как неприятно и долго. Отнимает много сил и времени. После операции еще не все устаканилось, глотать я пока не научился, отчасти из-за этого горло мне временно отключили, глотать, говорить, втягивать сопли носом и ощущать запахи я не могу. Дышу через трахеостому.

Питаюсь через назогастральный зонд. Это такая тонкая трубочка как на фото ниже, диаметром примерно 4,7 мм, которая идет через нос в желудок

Еда подается через шприц Жане, это в основном шприцы на 150-200 мл. Через такую тонкую трубку много не съешь, а главное — еду надо вводить неспеша как при обычном питании, мы же не за 5 секунд порцию поглощаем, а шприцом это делать медленно тяжело и скучно, еда густая, рассчитать усилие непросто. Я как как бывший сисадмин ленивый, поэтому решил сделать приспособу которая меня будет кормить в буквальном смысле — шприцевой насос.

После модернизации своего Сапфира (3д принтер) у меня осталось много разного железа подходящего для сооружения такой помпы — шаговый двигатель, драйвера россыпью, ходовой винт, нашлась ардуина и прочая рассыпуха. Погуглил там, сям, посмотрел на thingiverse. Готового решения не нашел, но вдохновился идеями и решил делать сам. Времени до госпитализации на лучевую терапию оставалось 5-6 дней.

За ночь набросал проект в 3D редакторе

Начал печатать. Кое-что приходилось корректировать по месту, т.к. печать — самое затратное по времени мероприятие.До конца не знал каким у меня будет пульт управления, ну и всю электронику и софт отложил на последние дни. К слову сказать промежуточных фото у меня нет, из-за дефицита времени. Поэтому прошу прощения пост из серии — как нарисовать сову.

Думал сделать на ардуино, но у меня оказалась одна палата Arduino Nano которая была прошита скетчем печатающим в бесконечном цикле слово «Test» в последовательный порт. Быстро найти решение как прошить плату у которой с момента загрузки занят порт, я не нашел. Попробовал перепаять проц ( у меня их есть с десяток) не вышло, не завелось, подозреваю надо было хорошо отмыть флюс в ацетоне, но мне негде и времени на эксперименты не оставалось. Поэтому взял за основу ESP8266, а конкретно Wemos D3 mini. Собрал схему на бредборде, залил туда ESPHome, можете называть меня извращенцем, но я его знаю, а времени у меня не было. Все завелось с первого раза. Перенес все на две макетных платы 60х40 мм, одна с дисплеем и органами управления — энкодер и 2 тактовых кнопки. Вторая с драйвером TMC2208, Wemos и понижайкой для питания последней, т.к. драйвер переваривает от 8 до 36 вольт. Не сочтите за мажорство, я пробовал драйвера 4988 и LV8825 не понравились, первый откровенно дергает и громко шумит, второй получше, а вот 2208 просто идеал — крутит тихо и равномерно.

По поводу софта — для тех кто не знает ESPHome ( esphome.io ) , это часть умного дома Home Assistant которая использует за основу ESP , умеет общаться со множеством периферии, поддерживает самописные модули на С++. Кода как такового нет, работа модуля описывается конфигом на yaml который к моему счастью умеет в лямбды и скрипты. Выглядит примерно так

За код дисплея не бросайте в меня камнями, с точки зрения оптимизации он не эффективен (каждый раз проходится по всем условиям if, хотя сработать должно только одно) , но зато понятен и безглючен, а это для меня важнее.

В устройстве реализованы следующие фичи:

Рабочий ход со скоростью от 1 до 5000 импульсов за секунду
Обратный ход со скоростью от 1 до 5000 импульсов за секунду
Быстрый возврат по двойному клику с максимальной скоростью

Регулирование скорости и останов происходит при помощи энкодера. Вращение — регулировка, нажатие — стоп.

Оставлен доступ по WiFi можно посмотреть такие параметры как скорость, состояние кнопок и энкодера. А главное — можно заменить прошивку по OTA.

Видео основного процесса

Несколько фото с разных ракурсов

Если кого-то заинтересует, выложу со временем исходники на thingiverse, подскажу, если будут вопросы.

Коготь смерти спешит на помощь. Fallout⁠ ⁠

Долгострой завершился. Начал еще летом 2021 г. Первая печать закончилась неудачей, банально кончилась смола в ванной. Вторая печать была успешна. Хоть модель и не очень сложная, с точки зрения совмещения деталей друг к другу, но повозиться пришлось. Изначально даже не мог придумать как он будет на подставке держаться, поэтому в самой модели не делал вообще никаких упоров и тому подобное, а зря. Долго ломал голову как он будет держаться. Перекрашивать тоже пришлось пару раз. Вообще оказалось, что покрасить его гораздо сложнее, чем все остальное вместе взятое. Будут только итоговые фотки. В длину по подставке получился 38 см, до пикабушных 50 не дотягивает конечно. Очень порадовался, что получилось его сделать динамичным.

Ну и вишенка на торте.

P.S. Если у кого-то есть место на полке и нужно его заполнить, пишите либо в вк либо в телеграмм. Контакты в профиле.

Вторая⁠ ⁠

Модель магистрального тепловоза 2ТЭ116 на 3Д-Принтере⁠ ⁠

Имея дома 3Д-принтер постоянно хочется воплотить очередную мечту в реальность)

Начал моделить и печатать легендарный магистральный тепловоз 2тэ116, он же «Боинг», он же «Фантомас». Сперва в Блендере сделал модель, которую разделил на готовые для печати составные части.

Далее многочасовой процесс печати, хотя порой это тоже залипалово)

Склеиваем суперклеем колесные пары, тележку, раму, корпус

И самая интересная часть — покраска, после которой ты понимаешь, что не зря затеял этот проект, ведь получается прикольно)

Конечно, это ещё не итоговый вариант — необходимо добавить кучу мелочёвки (всякие шланги, поручни, надписи, автосцепку в конце концов). Но, всё, что можно реализовать на 3Д-принтере, что можно напечатать, — уже готово (кроме дверей, забыл!).

На подходе корпус в синем цвете, наверное второй по распространённости среди локомотивов 2тэ116.

А следующий проект — ТЭП70

Про другие проекты иногда пишу в группу https://vk.com/club210111611

Создаю Red Rocket для диорамы Fallout⁠ ⁠

Геликоид на 3Д принтере для объектива⁠ ⁠

Купил в том году старый киношный объектив PO2-M2 75/2. Из интернета c Lens-Club: Годы выпуска 1949 по 1950 год. Выпуск 1500 шт, Предназначался для профессиональной кинооптики. Но из-за дороговизны изготовления и специального химического покрытия был снят с производства.

Интересно было попробовать, тем более, что в общем отзывы на эти объективы хорошие.

Но основная проблема этих киношных объективов в том, что у них свой байонет и переделывать под что-то сложно и без токарки не обойтись, обычно используют от других объективов геликоид с допилами.

На моем стоял от Цейса на 42мм, но из-за старой смазки он ходил туго, ну я так думал, и подклинивал. А разобрать было сложно, прикипело за время. Пришлось еще делать инструмент, чтобы открутить. Вдохновили открывашки для крышек от банок. 🙂

Сам линзоблок достаточно компактный, бленда откручивается.

В общем после одной вылазки за город, когда геликоид уже не вращался из-за замерзшей смазки. Я его в итоге разобрал, почистил смазал и понял, что проблему это не решило. Он все еще клинит, но еще основная проблема короткий ход у кольца фокусировки. Очень неудобно ловить фокус. Сейчас почти два полных оборота кольца нужно сделать на весь ход для фокусировки. Против примерно 45 градусов, как было раньше.

Принялся делать/проектировать геликоид во Fusion 360. Интересно было возможно ли сделать под 3Д печать.

В итоге ход линзоблока я сделал чуть больше, чтобы можно было фокусироваться ближе ал-ля макросъемка. Часть с «резьбой» печатал на фотополимерном принтере, посмотрим сколько проживет. 🙂

Немного фото и видео с него:

Радиола (Мои 3D) №3⁠ ⁠

DCS Ка-50: Чёрная акула, АБРИС на 3д принтере⁠ ⁠

Очередной проект для вертолета Ка-50, по сути это корпус для дисплея к которому крепится пульт управления. При проектировании старался сделать наиболее компактным, но сохранив оригинальный вид. Кнопки делал проверенным методом, конечно на оригинальные они не похожи но пока будет так, возможности ограничены.

Изделие АБРИС предназначено для решения задач самолетовождения, в том числе для подготовки и планирования маршрута, картографического обеспечения на всех этапах полета, обработки информации от навигационных датчиков, выдачи информации в сопрягаемые системы, выполнения штурманских расчетов.

Изделие в составе борта Ка-50 предназначено для вывода индикации о тактической

обстановке и внешнего целеуказания.

Изделие АБРИС обеспечивает:

— хранение, отображение электронных карт местности на цветном дисплее;

— непрерывное определение координат местоположения вертолета, отобра-

жение положения вертолета на электронной карте (в масштабе, удобном

— формирование, отображение аэронавигационной информации и данных

полетного задания, необходимых для решения задач самолетовождения

на различных этапах полета;

— формирование плана полета, запись его в базу данных изделия и загрузку

из базы данных изделия;

— оперативное изменение плана полета в процессе полета;

— прием и отображение на дисплее информации от сопрягаемых систем, а

также выдачу информации в сопрягаемые системы.

Изделие АБРИС выдает, формирует и отображает предупреждения (появляется

соответствующая надпись) о следующих событиях:

— подход к ППМ (зеленый цвет сообщения), выдается за установленное вре-

мя до момента пролета ППМ;

— подход к точке начала снижения (зеленый цвет сообщения), выдается за

установленное время до момента пролета точки начала снижения;

— подход к точке начала разворота (зеленый цвет сообщения), выдается за

установленное время до момента пролета точки начала разворота;

— ЛБУ больше, чем установленное значение (зеленый цвет сообщения), вы-

дается при ЛБУ большем, чем установленное значение.

В качестве дисплея был выбран TFT-LCD ,10.4 inch, 800×600 так как рабочее поле наиболее соответствует оригиналу.

Для пульта управления была разработана печатная плата для монтажа кнопок. Контроллер arduino pro micro софт Mmjoy2. Кнопки и энкодер подключаются через диодную матрицу, а потенциометр непосредственно к ардуинке.

В этот раз копрус напечатан на промышленном 3д принтере по технологии mjf нейлоном.

Ранее я уже заказывал промышленную 3д печать( https://youtu.be/N4NZEcnwq2E ). Качество и характеристики материала меня очень порадовало. Из-за габаритов корпуса в домашний принтер он не помещался, да и время печати выходило часов 30. Поэтому и решил заказать промышленную 3д печать.

В результате все получилось так как и задумывалось, есть еще много задумок которые хотелось бы реализовать ну да время покажет.

Sauer M8⁠ ⁠

Огромное количество времени прошло с тех пор, как я опубликовал свою последнюю работу. И сегодня я рад вернуться к вам с новой работой, над которой я работал в последнее время.

Эта модель имеет 6 наборов текстур: 5x4K и 1x1K, плотность Texel

1000TX/M. Вся модель составляет

Дверной звонок на 3D-принтере под старину⁠ ⁠

Давно хотел дверной звонок под старину в виде колокольчика, но чтобы звук был как в лучших домах Лондона и Парижа. Называется такой трубный колокол. Такие звонки слишком дороги, да и занимают много места из-за длинных труб. Почему под старину? Да ремонт у меня такой, а ля хайтек-средневековье по собственному дизайну. Долго искал электронный звонок в магазинах с таким звуком, наконец удача — нашел. 3D-принтер у меня есть, филамента полно, Fusion 360 только начал осваивать, поэтому это моя первая серьезная модель в нем. Примерный вид я себе представлял, поэтому сел за дело.

Началось все с самого колокола, честно стыренного с инетов — AC/DC Hell Bell:

Распечатал, правда качество не ахти, но тогда что-то было пофигу.)) Сам еще моделировать не умел. Сверху покрасил в бронзу:

Далее разобрал купленный в строительном магазине звонок, динамик брал с али, вклеил кольцо и прикрутил динамик внутри колокола, примерка:

Ну, а далее началось само моделирование, коробочка с крышечкой, внутри виден макет платы, который создал специально для редактирования:

Далее модель усложнялась, добавлялись элементы:

Тут уже добавлены украшения, смоделировано все вручную, никаких инетиков:

Один из вариантов крюка для колокола, но он мне показался слишком массивным:

Поэтому остановился на этом варианте:

Далее разработал крепление крюка:

А здесь уже финальная модель:

Ну, а дальше пошла печать. Распечатывал на 3d-принтере Kingroon 3S с платформой 18х18 см, слой 0,1 мм, филамент PLA:

Практически весь корпус:

Покраска: красил бронзой из балончика, краска хорошо ложится без грунта:

P.S. Времени на это ушло примерно полтора месяца, моделировал по вечерам, распечатывал на выходных, красил, возился с электрикой, потом устанавливал. Фотки не ахти, т.к. весь процесс скидывал другу в телеге, все оттуда, т.к. не сохранял для себя.

Добавил видео работы звонка:

3d печать: проектируем без поддержек⁠ ⁠

Вот пара советов 3д-печатнику/конструктору. Софт: Fusion 360, Ultimaker Cura.

Предположим, у вас деталь как слева. Наклоните ее.

Теперь в модели нет плоскостей, параллельных столу, ничего не нависает и поддержки не нужны.

Кроме того, сила межслойной адгезии всегда меньше, чем сила разрыва всех сосисок пластика внутри слоя. Поэтому выгоднее делать большие слои.

Ок, не хотите наклонять — закруглите (Fillet). Если конструктивно не мешает.

И поддержки исчезают. (У меня в Cura: Support overhang angle 85.0)

Предположим, вы делаете отверстие в коробочке.

Сделайте фаску (Chamfer). Может быть, провиснет один слой над отверстием, но это не страшно, ножом срежем. Зато поддержку не печатать и не удалять потом.

Если вам некрасиво снаружи такое делать, сделайте внутри. Можно даже только к одной верхней грани применить, так как только она подвержена нависанию.

Отверстие в днище детали можно увести в конус с той же целью. Делаем Q (Press Pull) во Fusion 360 на 15 мм (радиус отверстия), делаем Chamfer на 15 мм.

На этом всё, что я смог вспомнить по вопросу борьбы с поддержками с точки зрения проектирования.

Я не встречал 3д принтеров, которые могли бы нормально напечатать небольшое круглое отверстие на первом слое. К тому же отверстия никогда не получаются диаметра как в проекте, приходится сверлить. Я лично считаю, лучше сверлить, чем крупнить, объясню потом.

Заделайте отверстие в проекте, если оно на дне. Заплатка высотой в 1-2 слоя вашей печати (например 0.2) даст вам более идеальный первый слой.

DCS Ка-50: Чёрная акула, пульт УВ-26 на 3д принтере⁠ ⁠

Очередной проект для авиасимулятора DCS. В этот раз для вертолета Ка-50 Черная Акула.

Пульт управления УВ-26.

Пульт предназначен для управления системой постановки пассивных помех путем выброса

тепловых ИК патронов с целью защиты от ракет с тепловой головкой самонаведения (Игла, «Стингер», AIM-9, Р-60, Р-73 и т.д.).

Особой информации по пульту не нашел, поэтому делал на основании фоток из игры и подгонял под размеры начинки.

Контроллер Arduino micro, вывод данных через DCS BIOS. Для реализации проекта потребовалось разработать платы для 7-ми сегментного LED дисплея, кнопок и тумблеров.

Изначально подключил дисплей на макетной плате, вроде все получилось. После чего начал проектирование печатной платы.

Перебрался в easyeda для проектирования плат. Тут уже все наглядно и быстрее. Для исключения ложных срабатываний у кнопок и тумблеров(хотя тут не зачем было) установил rc фильтры. Долго провозился с обвязкой дисплея, старался сделать как можно компактнее и ремонтопригодным.

Схемотехник из меня конечно никакой, но все работает как надо.

1. Индикационное табло. Индицирует цифровые индексы параметров выброса ловушек или остаток ловушек. Максимальное количество ловушек -128. В случае если переключатель находится в положении ПРОГР – первый числовой индикатор показывает кодовое число СЕРИЯ, второй числовой индикатор показывает кодовое число ЗАЛП и третий числовой индикатор показывает кодовое число ИНТЕРВАЛ.

2. Лампа — индикатор выбора блоков выброса ловушек левого борта.

3. Трехпозиционный переключатель БОРТ для выбора к работе блоков ловушек левого, правого или обоих бортов.

4. Кнопка СЕРИЯ. Устанавливает количество серий залпов. Количество устанавливается кодовым числом из ряда 1…4,5(12),6,7(15),8. Для всех кодовых чисел, кроме 0, 5 и 7 количество серий равно кодовому числу. Для кодового числа 5 — количество серий 12,

для кодового числа 7 — количество серий 15. При установке кодового числа 0 происходит непрерывный выброс всего комплекта ловушек.

5. Кнопка ЗАЛП. Устанавливает количество патронов в залпе. Количество устанавливается кодовым числом из ряда 1…8.

6. Кнопка СТОП. Останавливает работу системы выброса ловушек.

7. Лампа — индикатор выбора блоков выброса ловушек правого борта.

8. Переключатель НАЛИЧИЕ – ПРОГР. В положении НАЛИЧИЕ на индикационное табло выводится количество оставшихся ловушек, в положении ПРОГР индицируются кодовые числа параметров выброса ловушек.

9. Кнопка ИНТЕРВАЛ. Устанавливает интервал между залпами. Значение интервала устанавливается кодовым числом из ряда: 1…6,7(0,25),8,9(0,5). Для всех кодовых чисел, кроме 0, 7 и 9 значение интервала в секундах равно кодовому числу. Для кодового числа 7 – значение интервала 0,25 с, для кодового числа 9 – значение интервала 0,5 с. При выборе кодового числа 0 значение интервала равно 0,125 с.

10. Кнопка СБРОС ПРОГР. Сбрасывает параметры набранной программы выброса ловушек в значения по умолчанию 110.

11. Кнопка ПУСК. Запускает заданную программу выброса ловушек.

Примеры кодовых чисел:

110 – серия 1, в залпе 1, интервал 0. При однократном нажатии на кнопку «Пуск»

будет произведен выброс одной ловушки в зависимости от положения трехпозиционного переключателя БОРТ. Если переключатель БОРТ находится в среднем положении, будет произведен выброс по одной ловушке с каждого борта. Это программа по умолчанию в системе постановки помех.

529 – серия 12 (смотри подсказку на кнопке), в залпе 2, интервал 0,5 (смотри под-

сказку на кнопке). При однократном нажатии на кнопку «Пуск» будет производить-

ся залп из 2-х ловушек, через каждые 0,5 секунды, 12 раз. Если переключатель

БОРТ находится в среднем положении, будет произведен выброс ловушек по этой

Проектирование деталей из листовых металлов в Autodesk Inventor

Детали, изготовленные из листового металла, часто необходимы при проектировании. Autodesk Inventor обеспечивает функциональность, облегчающую проектирование редактирование и составление документации как для готовых моделей после гибки так и для разверток, связанных с деталями из листового металла.

Существует несколько способов создания листовых деталей. В сегодняшнем уроке рассмотрим их:

Создадим деталь из листового материала. Нажимаем Создать – Лист.Мат. ipt.

Нарисуем в эскизе контур кожуха.

Видим, что на Ленте появилась вкладка Листовой металл.

Прежде, чем приступать к созданию детали, настроим параметры для листовых деталей. На панели Настройка нажмем Параметры по умолчанию листового металла.

В открывшемся окне можно выбрать правила обработки деталей из листового металла, стиль металла и правила развертывания.

Если нажать на первый карандаш, то откроется для редактирования стиль для листового металла в редакторе стилей. Не будем его редактировать. Закроем это окно.

Для создаваемой детали снимем галочку Использовать толщину металла из правила и зададим толщину металла 2 мм. Выберем стиль металла – сталь.

Выберем операцию Фланец с отгибом, укажем на эскиз и увидим контуры создаваемой детали.

Лист формируется по нарисованному эскизу. Можно указать направление формирования листа: внутрь от эскиза, наружу или по средней линии. Выберем наружу.

Радиус сгиба по умолчанию равен толщине листа. Изменим его на 4 мм.

Далее укажем расстояние, как бы, выдавливания для детали. Можно также выбирать направление. Введем значение – 50 мм.

Получили листовую деталь.

Применим для нее операцию Фланец для создания стенки, с одной стороны.

Выберем три кромки и в предварительном просмотре видим, как будет создаваться фланец с изгибом.

Зазор между фланцами по умолчанию равен толщине листа. Его можно отредактировать в редакторе стилей. В Место сгиба выберем Сгиб от смежной грани.

Угол фланца оставим 90°, Радиус сгиба также введем 4 мм, Расстояние оставим 25 мм.

Применим операцию и закроем окно.

Фаски, скругление и отверстия, делаются также, как и в обычных деталях.

Сделаем фаски размером 5 мм на краях фланцев. Выберем соответствующие ребра.

Нажмем ОК.

Операция Вырезать применяется так же, как и операция Выдавливание. Операции Массив и Зеркальное отражение, тоже применяются как в обычной детали.

Применим операцию Зеркальное отражение, выберем все элементы детали.

После этого укажем плоскость отражения.

Нажимаем ОК.

Проектирование деталей из листовых металлов в Autodesk Inventor 10

Для получения развертки детали нажмем на панели Развертка – Создать развертку.

Осевыми линиями изображены линии сгиба.

Эту развертку можно также вставлять в чертеж детали.

Нажмем Перейти к согнутой детали.

Назовем деталь – Кожух. Сохраним деталь и закроем ее.

Создадим новую листовую деталь. Нарисуем в эскизе развертку детали, которую далее будем сгибать. Укажем все необходимые размеры эскиза.

Выберем операцию Грань.

Нажимаем Применить, создается листовая деталь.

На передней плоскости детали создадим эскиз: нарисуем два симметричных отрезка, укажем размеры от центра дуги до отрезка по 35 мм, второй размер укажем равный первому.

Выберем операцию Фальцевание. Выберем линию сгиба – укажем на отрезок. Далее выберем направление сгиба. Укажем угол сгиба 90°, радиус сгиба – по умолчанию.

Деталь согнулась по выбранной линии.

В браузере раскроем операцию Фальцевание и поставим видимость эскиза.

Применим операцию еще раз, но теперь для второго отрезка.

Находим в браузере эскиз и уберем его видимость.

Таким образом можно получать гнутые детали из заранее известных размеров развертки.

Как работать в Autodesk Inventor

Inventor по-прежнему является одной из самых популярных САПР для машиностроительного 3D проектирования и каждый год в ее и без того богатом и зрелом наборе функций появляется ряд обновлений и улучшений.

Но как работать в Inventor, если до этого не был знаком с этой программой?

Несмотря на то, что программа содержит огромное количество возможностей и функций, работа в Inventor достаточно логичная, эффективная и интуитивно-понятная.

Как правило, начало работы в Inventor начинается с построения 3D-модели, поскольку именно с этого документа можно уже создавать полноценные сборки, переводить деталь на чертеж и так далее.

Создадим модель на примере простой, детали изображенной ниже.

Запуск Autodesk Inventor

Запускаем Autodesk Inventor. На начальном экране видим множество блоков с различными кнопками, но на данном этапе самым важным является создание новых документов. Поэтому, нажимаем на Деталь в блоке Создать.

Создание эскиза

Итак, мы находимся в окне создания новой детали.

Любая деталь начинается с построения эскиза, иными словами – 2D-чертежа. В левом верхнем углу нажимаем на Начать 2D-эскиз.

После этого можем три плоскости, по одной из которых необходимо кликнуть, чтобы начать построение эскиза. Нажимаем на плоскость YZ.

После этого мы перейдем в режим построения эскиза.

Во вкладке Создать выберем Прямоугольник (по двум точкам и центру) и начнем построение детали.

Далее кликаем на точку центра координат и относительно нее произвольно задаем ширину и высоту прямоугольника и далее кликом правой клавиши мыши задаем окончательное положение фигуры.

Зададим размеры прямоугольника. Во вкладке Зависимость выбираем Размеры и с помощью этого инструмента задаем ширину и высоту фигуры.

Получаем прямоугольник с размерами 20х40 мм.

Создадим окружность в центре прямоугольника. Во вкладке Создать выбираем Окружность и строим по центру круг с диаметром 10 мм.

Первый этап закончен. Выходим из эскиза путем нажатия кнопки Принять эскиз.

Создание твердотельной детали

Создадим твердотельный объем из построенного эскиза. Нажимаем во вкладке Создать > Выдавливание. Далее нажимаем на эскиз и задаем расстояние выдавливания 5 мм. Нажимаем ОК.

Получаем первую часть детали.

Теперь построим цилиндр на верхней поверхности данной детали. Для этого выделяем поверхность и нажимаем Создать эскиз.

С помощью уже знакомого инструмента Окружность строим две окружности по центру с диаметрами 15 и 18 мм.

Выходим из эскиза путем нажатия кнопки Принять эскиз.

Повторяем этап с выдавливанием первого эскиза. Задаем расстояние выдавливания 10 мм. Нажимаем ОК.

Нажимаем Файл > Сохранить как и выбираем папку для сохранения детали.

Как видим, современные возможности и оптимизация интерфейса в Инвенторе позволяют без сложностей освоить инструменты моделирования, даже на начальном этапе обучения.

Проектирование валов

Автор:

Проектирование вала

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» выполните следующие действия.
   • При необходимости укажите размещение вала в сборке в поле «Размещение».

• Выберите «Сечения» для вставки конструктивных элементов и сечений вала.
• Выберите «Отверстие слева» или «Отверстие справа» для подбора формы полого вала.

Для отображения отчета в формате HTML нажмите кнопку «Результаты».

Проектирование формы полого вала

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» выполните следующие действия.
   • В поле «Размещение» укажите размещение вала в сборке.

Разделить выбранный цилиндр вала

При проектировании вала с цилиндром выбранный цилиндр можно разделить на две части. При этом длина цилиндра не изменяется.

В графическом окне или в области 2D просмотра вкладки «Проект» выберите цилиндр и щелкните на панели инструментов команду «Разделить выбранное сечение».

Задание опор

Если требуется, перетаскивайте мышью опоры по всей длине вала. Только одна опора является носителем осевой нагрузки, и диаграмма с ее изображением отличается от диаграмм других опор.

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» спроектируйте форму вала.
3. Перейдите на вкладку «Расчет».
   • В области «Нагрузки и опоры» выберите «Опоры». На панели инструментов появятся команды «Добавить фиксированную опору» и «Добавить опору в свободном состоянии».
   • Добавьте опору в свободном состоянии или фиксированную опору.
   • Выберите в дереве опору и нажмите , чтобы изменить размеры опоры.
   • Выберите в дереве опору и нажмите , чтобы удалить опору.

Задание нагрузки

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» спроектируйте форму вала.
3. Перейдите на вкладку «Расчет».
   • В области «Нагрузки и опоры» выберите «Нагрузки». На панели инструментов выберите доступные команды.
   • Щелкните или , чтобы добавить обычную или распределенную нагрузку.
   • Выберите в дереве нагрузку и нажмите , чтобы изменить размеры нагрузки.
   • Выберите в дереве нагрузку и нажмите , чтобы удалить нагрузку.

Задание сил

Силы определяются во всех направлениях. Fx (осевая), Fy (в плоскости XY) и Fz (в плоскости XZ). Сила с положительным знаком действует в направлении, противоположном положительному направлению координатной оси.

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» спроектируйте форму вала.
3. Перейдите на вкладку «Расчет».
   • В области «Нагрузки и опоры» выберите «Нагрузки». На панели инструментов выберите доступные команды.
   • Щелкните или , чтобы добавить радиальную или осевую силу.
   • Выберите в дереве силу и нажмите , чтобы изменить размеры силы.
   • Выберите в дереве силу и нажмите , чтобы удалить силу.

Задание моментов

Укажите моменты по всем направлениям. Mx (крутящий момент), My (изгиб – плоскость XZ) и Mz (изгиб – плоскость XY). Положительный момент действует в направлении против часовой стрелки.

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» спроектируйте форму вала.
3. Перейдите на вкладку «Расчет».
   • В области «Нагрузки и опоры» выберите «Нагрузки». На панели инструментов выберите доступные команды.
   • Нажмите кнопку для добавления изгибающего момента.
   • Выберите в дереве изгибающий момент и нажмите , чтобы изменить размеры изгибающего момента.
   • В дереве выберите изгибающий момент и нажмите , чтобы удалить изгибающий момент.

Задание крутящего момента

Крутящий момент вводится с помощью двух взаимно противоположных сил. Одна из сил — это собственно крутящий момент, а другая должна быть отрицательной (например: 150 Нм и -150 Нм). Сумма всех крутящих моментов (макс.) должна быть равна 0.

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» спроектируйте форму вала.
3. Перейдите на вкладку «Расчет».
   • В области «Нагрузки и опоры» выберите «Нагрузки». На панели инструментов выберите доступные команды.
   • Щелкните , чтобы добавить крутящий момент.
   • Выберите в дереве крутящий момент и нажмите , чтобы изменить размеры крутящего момента.
   • Выберите в дереве крутящий момент и нажмите , чтобы удалить крутящий момент.

Редактирование валов с помощью генератора валов

1. Откройте сборку Autodesk Inventor , в которую уже вставлен вал, созданный с помощью мастера проектирования.
2. Выберите вал, щелкните правой кнопкой мыши для отображения контекстного меню и выберите «Редактировать с помощью мастера проектирования».
3. Отредактируйте вал. Можно добавить, удалить конструктивные элементы и сечения, отредактировать параметры расчета. Если изменить значения расчета, нажмите кнопку «Рассчитать» для просмотра проверки прочности. Результаты расчета отображаются в области «Результаты». Входные значения, которые привели к сбою расчета, отображаются красным (это значение не соответствует другим введенным значениям или критериям расчета). Отчеты расчетов отображаются в области сводки сообщений.
4. Нажмите кнопку «OK».

Добавление валов в библиотеку шаблонов

Доступно сохранение валов в библиотеке шаблонов.

Для того чтобы отобразить библиотеку шаблонов, в правой нижней части вкладки «Модель» нажмите «Дополнительно».

• Для добавления вала в шаблоны нажмите кнопку «Добавить».
• Для открытия шаблона выбранного вала нажмите кнопку «Установить».
• Для удаления выбранного шаблона нажмите кнопку «Удалить».

В диалоговом окне «Описание шаблонов» укажите имя шаблона и нажмите кнопку «ОК».

Настройка параметров вала

В генераторе валов можно настроить параметры конструктивных элементов и видимость внутренних сечений при графическом просмотре в трехмерном и двухмерном режимах.

Перечень доступных параметров зависит от того, из какой вкладки было открыто диалоговое окно «Параметры». Параметры для вкладок «Модель» и «Параметры» различаются. Параметры, выбранные на вкладке «Модель», применяются только к этой вкладке.

1. На ленте нажмите вкладка «Модель» панель «Привод» «Вал» .
2. На вкладке «Модель» или «Расчет» выберите «Параметры».

• в области 3D-просмотра: задавать параметры 3D видимости элементов и выводить систему координат вала;
• в области 2D-просмотра: задавать параметры 2D-просмотра на вкладке «Модель».

Использование замков для указания того, является ли переменная независимой

Блокировка отдельных размеров, которые привязываются или соединяются с размерами соседних сечений вала. Используйте замки, чтобы сделать определенные размеры зависимыми или независимыми.

Если размеры не заблокированы, их можно беспрепятственно изменять.

Заблокируйте определенный размер, например, диаметр конуса. Для конуса нет доступных ручек. Размеры будут изменяться в соответствии с размером сечения, расположенного возле конуса. При изменении размеров таких сечений, например, цилиндра, диаметр конуса изменяется соответственно. Изменения в размерах цилиндра отразятся на конусе.

Замки доступны также для полых профилей.

Учебное пособие по созданию вала